Den meisten Lagern fehlt nicht wirklich der Platz, sondern die Struktur. Lagermitarbeiter stellen Paletten in den nächstgelegenen freien Stellplatz, lagern schnelldrehende Artikel zu hoch und lassen langsam drehende Artikel in den besten Kommissionierzonen, nur weil sie schon vor Monaten dort gelandet sind. Die bekannte Klage „Wir haben keinen Platz“ rührt meist nicht von begrenzten Quadratmetern, sondern von mangelnder Kontrolle her. Ein modernes Lagerverwaltungssystem (WMS) bietet Echtzeit-Transparenz über Standorte, Bestände und Bewegungen und sorgt dafür, dass Unternehmen ihre Kapazitäten effektiver nutzen. Das ist Lagerraumoptimierung mit einem intelligenten WMS.
Raum messbar machen
Die Optimierung beginnt mit einer vollständigen digitalen Abbildung des Lagers. Jeder Gang, jedes Lagerfach, jede Ebene und jeder Behälter sollte Abmessungen, Gewichtsgrenzen und Handhabungsbeschränkungen enthalten. Standorte können mit Attributen wie Temperaturklasse, Gefahrstoffvorschriften oder Konsolidierungslogik angereichert werden. Echtzeitbelegung und Reservierungen werden dann im System sichtbar. Auf dieser Grundlage basiert jede Einlagerung, Auffüllung und Kommissionierung auf Daten statt auf Vermutungen.
Richtige Größe der Maßeinheit
Kapazitäten sind oft in unzureichenden Verpackungsdaten verborgen. Wenn Artikel mit genauen Maßen, Stapelgrenzen und Umrechnungen verknüpft sind, schlägt das WMS automatisch den effizientesten Behälter vor, konsolidiert Teilbestände an einem einzigen Standort und verhindert unnötige Aufteilungen auf mehrere Kommissionierflächen. Durch die richtige Dimensionierung der Einheiten werden in der Regel fünf bis zehn Prozent mehr nutzbarer Platz frei, ohne dass Ihre Regale beeinträchtigt werden.
Slot basierend auf Geschwindigkeit, nicht auf Bequemlichkeit
Die Lagerplatzzuweisung sollte stets von der Produktgeschwindigkeit bestimmt werden. Schnelldreher gehören in ergonomische Goldzonen mit minimalen Transportwegen. Durch die Sortierung der Lagereinheiten nach Bestellhäufigkeit statt nach Einkaufsvolumen, die Anpassung der Lagerlayouts an saisonale Schwankungen und die Gruppierung verwandter Artikel wie Kits oder Ersatzartikel passt das Lagerverwaltungssystem den Lagerbestand kontinuierlich an die tatsächliche Nachfrage an. Die Konzentration auf die oberen 20 Prozent der Lagereinheiten, die 80 Prozent der Kommissionierungen generieren, reduziert sofort Engpässe und schafft wertvollen Platz.
Einlagerung und Nachschub mit Regeln steuern
Die Standortwahl den Lagermitarbeitern zu überlassen, führt oft zu Chaos. Die gezielte Einlagerung stellt sicher, dass Artikel dort platziert werden, wo sie hinsichtlich Größe, Kompatibilität und Nähe zur Kommissionierfläche am besten passen. Die Aufteilung des Lagers in Vorwärtskommissionierzonen und Reservezonen sorgt für ein ausgewogenes Verhältnis von Geschwindigkeit und Lagerkapazität. Nachschubauslöser basierend auf Mindest- und Höchstgrenzen sorgen dafür, dass die Kommissionierflächen schlank, aber nie leer bleiben. Regeln ersetzen Gewohnheiten und der Platz wird konsequent genutzt.
Nutzen Sie den ganzen Würfel
Ein Lager ist keine ebene Fläche, sondern ein Würfel. Um die Auslastung zu maximieren, sollten Langsamdreher höher gelagert werden, tiefe Kanäle für die Handhabung von Großmengen und übergroße Lagerplätze für unregelmäßig geformte Produkte. Ein Lagerverwaltungssystem, das Höhe, Tiefe und Zugänglichkeit berücksichtigt, gleicht die Würfelauslastung mit dem Kommissionieraufwand aus und erzielt sichtbare Vorteile ohne strukturelle Veränderungen.
Reduzieren Sie den Speicherplatz, den Ihre Prozesse beanspruchen
Nicht nur die Lagerung, sondern auch Prozesse verbrauchen Platz. Cross-Docking-Regeln verhindern unnötiges Einlagern von Waren, die direkt ausgeliefert werden. Wellenlose Kommissionierstrategien geben kleinere Auftragschargen kontinuierlich frei und reduzieren temporäre Lagerbestände. Zeitfenster und gemeinsame Wege halten die Lagerbereiche kompakt. Eine spezielle Triage-Zelle verarbeitet Retouren und klassifiziert Artikel sofort, um zu verhindern, dass der Quarantänebereich dauerhaft überfüllt wird.
Sicherheitsbestände reduzieren, ohne den Servicelevel zu reduzieren
Hohe Sicherheitsbestände sind oft ein Zeichen mangelnder Transparenz. Echtzeitgenauigkeit, regelmäßige Bestandsaufnahmen und zuverlässige Nachfragesignale ermöglichen es Unternehmen, Pufferbestände zu reduzieren, ohne Engpässe zu riskieren. Anstelle pauschalen Sicherheitsfaktors kann die Variabilität auf Artikelebene gesteuert werden, und die standortübergreifende Transparenz ermöglicht es, nahegelegene Bestände als virtuelle Kapazität zu nutzen. Schon eine fünfprozentige Bestandsreduzierung schafft erheblichen Platz.
Messen Sie, was wichtig ist
Wichtige Kennzahlen sollten das tägliche Verhalten beeinflussen. Auslastungsraten nach Zone und Höhe, der Anteil der SKUs in der richtigen Slotting-Klasse, gelaufene Meter pro Auftragsposition, Verweildauer in der Lagerhaltung und die Anzahl der Notfallnachschubaufträge sind wichtige Indikatoren für Verbesserungen. Die wöchentliche Überprüfung dieser KPIs, die Zuweisung kleinerer Umverteilungsaufgaben und die Anerkennung sichtbarer Ergebnisse schaffen eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung.
Der Mensch macht den Unterschied
Technologie kann ohne Akzeptanz nicht erfolgreich sein. Bediener müssen sich mit dem System leichter vertraut machen als mit ihren alten Gewohnheiten. Klare Anweisungen, einfache Ausnahmebehandlung und Mikro-Trainingseinheiten, die sich jeweils auf eine Regel konzentrieren, schaffen Vertrauen. Die Anerkennung von Teams für sichtbare Platzeinsparungen erhöht die Motivation und die Einhaltung der Vorgaben.
Der ROI, den Sie erwarten können
Unternehmen, die diese Verfahren umsetzen, erzielen dank standardisierter Regeln typischerweise eine um zehn bis zwanzig Prozent bessere Lagerauslastung, kürzere Kommissionierwege, weniger Eingriffe und eine schnellere Einarbeitung. Vor allem aber vermeiden sie kostspielige Anlagenerweiterungen, indem sie die Lebensdauer ihrer bestehenden Anlagen verlängern.
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